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砖厂烧砖时的砖窑里面有多高的温度?

coolhzh 2017-08-02 14:06:45 民俗 0 评论

新型砖窑厂_砖窑有神仙_砖窑

1000-1400℃ 根据燃料定。

烧砖工艺详述:

1、原材料准备

分析当地自然地质,目前可用于烧砖的原材料主要有粘土和页岩。粘土可进行就地取材,然后运输至烧结工厂进行筛分使用;页岩主要源于当地矿山开采,随后进行筛分达到制砖颗粒要求的运至烧结工厂以备使用。派技术人员取粘土和页岩样本送至实验室进行检测,并请实验人员进行烧结砖配合比设计,随后根据实验室出具的配合比进行调配、烧砖。

原材料选取过程中,首先根据制砖配合比粒径要求进行筛分,筛除大颗粒,将已经筛除完成的合格颗粒通过传送带传送至搅拌站内,按照实验室配合比进行加水搅拌。筛分过程中,筛分出的大颗粒用装载机装运至鄂破机内进行破碎,随后将破碎后的小颗粒用装载机端运至筛分机内再次进行筛分,以满足烧砖原料粒径要求。

另外,在原料筛分过程中,必须严格控制所用材料的硬度,如果硬度过大,构造致密,会影响成品质量,所以必须进行击破以减弱其自身硬度,满足制砖要求。

2、搅拌

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一般一个烧结砖过程伴随两次搅拌,一次是原材料选取后陈化前的搅拌;一次是陈化后成型料的二次搅拌。

第一次搅拌是将按照实验室配合比配置好的原材料进行充分混合,使其混合料具有一定的可塑性。搅拌过程中,一定要控制好水分,国内经验控制在20%左右,其中原料本身含水率4%~5%,搅拌过程中通过水泵外加水分15%~16%。经过一次搅拌后的混合料自动有序的落入陈料仓内,使水分在混合料中充分的做布朗运动,即让水分充分的渗入至混合料颗粒内部,提高混合料水分均化程度,增加其可塑性。国内经验,陈化过程一般为7天时间。陈化完成后的混合料经过传送带传送至第二道搅拌机内,进行二次搅拌,使混合料充分均匀并成为散状颗粒物,然后随着传送带送至红砖挤出设备处,进行坯体挤出。

3、挤出成型

二次搅拌后的混合料随着传送带进入真空挤砖机挤出成型。挤出过程中,压力需控制在3.8MPa,真空度不大于-0.08MPa。随后通过切条机、切坯机和翻坯机切分成标准实心砖或空心砖,并对坯体进行编组,通过码坯机放置在窑车上。

4、干燥

根据天气情况,现场采用自然干燥或人工干燥。由于尼日尔沙漠区域最高气温达60℃,基本满足坯体自然干燥的气温要求,所以现场可以在天气、气温允许的条件下进行自然干燥。但是若天气、气温条件不能达到自然干燥的条件,现场采用人工干燥。国内经验,一般干燥周期为24~32h。干燥后的坯体含水率一般控制在3%~6%,只有经过检测坯体含水率满足要求时才能进行下一道工序,如果坯体水分过高,则会在焙烧时遇到高温产生裂纹,严重时产生倒垛。

现场自然干燥拟采用大面积、多层次分散晾晒,以确保挤出成型的坯体充分受到太阳的光照,达到干燥目的。自然干燥需要相应的延长干燥时间,以达到干燥要求。自然干燥过程中,要时刻注意天气变化,若遇阴天、雨天等恶劣天气,需提前做好预防措施,避免已经成型的坯体受到雨水的冲刷而毁坏。

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人工干燥一般需要建立干燥室,根据红砖生产规模确定干燥断面的大小。一般国内小断面:长55~65 m、宽1.2~2.2 m、高0.75~1.0 m,码坯高度750㎜;大断面:长55~65 m、宽1.7~4.66 m、高1.7~2.4 m,码坯高度2350mm。现场拟采用焙烧后产生的余热进行干燥,温度控制在120℃~150℃,并采用轴流风机保持室内通风、坯体受热均匀,保证余热分散、均匀的附着于坯体,并将蒸发出来的水分带出干燥室,达到干燥目的。

5、焙烧

干燥后的坯体通过摆渡车运至焙烧窑内,再由液压顶升顶进焙烧窑加热处焙烧成型。坯体在焙烧窑内一般码坯高度为1580mm,不能码放过高,过高会造成底部坯体受力过大而损坏,高度必须合适,这样可以充分利用窑内空间进行焙烧、吸热。

焙烧窑分为预热带、焙烧带和冷却带,坯体在经过预热带后缓慢升温,慢慢的进行脱水,当其慢速到达焙烧带后坯体中的矿物质发生剧烈的物理、化学反应生成多种硅酸盐熔融物,这些硅酸盐熔融物与未融化的矿物相互牢固的粘结在一起,在冷却带经冷却后重新结晶形成坚硬的烧结砖制品。

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